W 1. części artykułu (BP nr 6/2014) przedstawiono wyniki badań i analiz zjawiska obchodzenia  stosowania urządzeń ochronnych do maszyn i osłon oraz jego wpływu na liczbę i ciężkość wypadków, które miały miejsce przy obsłudze maszyn. W tej części proponujemy prostą  metodę, pozwalającą, z jednej strony przewidzieć, gdzie może nastąpić próba obejścia urządzeń ochronnych, a z drugiej, jak temu zapobiec. Metoda bazuje na ocenie podatności urządzeń ochronnych na obejście i wykonywana jest z zastosowaniem prostego kwestionariusza. Pokazano również 5 kroków postępowania, mającego na celu zapobieganie przypadkom obchodzenia urządzeń ochronnych. Postępowanie to uwzględnia zarówno aspekty techniczne (ocena podatności, stosowanie zapobiegawczych rozwiązań technicznych), jak i organizacyjne (polityka zakładowa, szkolenia, analizy zaistniałych przypadków).

Stosowanie urządzeń ochronnych i osłon do maszyn to konieczność, wynikająca zarówno z przepisów prawa, jak i kryterium moralnego, ponieważ ma zapewnić ochronę ich operatorów przed zagrożeniami. Obchodzenie urządzeń ochronnych i osłon polega na takiej ingerencji w ich konstrukcję, która powoduje, że przestają one skutecznie chronić pracowników. Prowadzone w CIOP-PIB badania wykazały, że praktycznie w każdym zakładzie produkcyjnym zdarzają się przypadki obchodzenia urządzeń ochronnych. W tej części artykułu przedstawiono wyniki analiz wypadków spowodowanych obchodzeniem systemów ochronnych do maszyn oraz ocenę skali tego zjawiska, dokonaną na podstawie wizyt studyjnych oraz badań ankietowych.

 Analizy wypadków wykazały, że ponad 20% wypadków przy obsłudze maszyn wynikało z obchodzenia systemów ochronnych. Były to zazwyczaj wypadki ciężkie i śmiertelne. Natomiast wizyty studyjne i badania ankietowe potwierdziły powszechność zjawiska obchodzenia systemów ochronnych. W następnej części artykułu przedstawiona zostanie propozycja metody postępowania mającego na celu zapobieganie temu zjawisku.

W procesie produkcji konstrukcji spawanych z blach grubych, ukosowanie krawędzi elementów przeznaczonych do łączenia jest jedną z podstawowych operacji technologicznych. Jakość jej wykonania w istotny sposób wpływa na jakość spoin, a co za tym idzie na tak ważne parametry wyrobu finalnego, jak wytrzymałość i trwałość. Tradycyjnie ukosowanie jest wykonywane ręcznie przy pomocy cięcia termicznego. Zautomatyzowanie tej operacji przy użyciu robota przemysłowego pozwala uzyskać rozliczne korzyści w zakresie wydajności, jakości oraz warunków pracy. W szczególności odsunięcie operatora stanowiska zrobotyzowanego od procesu cięcia termicznego praktycznie likwiduje większość zagrożeń w odniesieniu do jego zdrowia i bezpieczeństwa. W artykule omówiono warunki pracy podczas ukosowania ręcznego oraz przedstawiono dwa typy zrobotyzowanych stanowisk ukosowania wykorzystujących cięcie tlenowe i plazmowe. Zwrócono uwagę na wybrane problemy bezpieczeństwa pracy występujące w tych instalacjach.

W artykule przedstawiono charakterystykę wybranych pojęć stosowanych w analizach bezpieczeństwa maszyn na tle przedmiotowych norm oraz innych publikacji z tego obszaru. Analizie poddano znaczenie takich pojęć jak: szkoda oraz zagrożenie. Wskazano na istniejącą niejednoznaczność niektórych terminów stosowanych w ocenie ryzyka maszyn. Zgłoszono postulat podjęcia niezbędnych prac zmierzających do sprecyzowania definicji pojęć obejmujących problematykę oceny bezpieczeństwa maszyn i przyjęcia wspólnej podstawowej terminologii.

W artykule przedstawiono typowy przebieg oraz przyczyny większości wypadków przy obróbce drewna. Opisano najważniejsze działania prewencyjne w celu uniknięcia wypadków przy pracach stolarskich. Dotyczą one organizacji pracy, szkolenia i zachowań pracowników, wyposażenia stanowisk pracy oraz narzędzi i elementów maszyn, które mają kluczowe znaczenie w zapewnieniu bezpieczeństwa podczas pracy.