Wymagania dotyczące całego systemu
Zgłoszenie zakładu jest dokumentem przedstawiającym zakład, instalacje i substancje chemiczne w nim obecne. Kluczowym elementem Zgłoszenia, oprócz informacji koniecznych do zidentyfikowania zagrożeń, czyli informacji dotyczących substancji chemicznych, w tym substancji niebezpiecznych oraz działalności zakładu są informacje dotyczące otoczenia zakładu.
Tak jak procedura Zaliczania zakładu jest podstawą oceny zagrożeń stwarzanych przez zakład, tak Program zapobiegania awariom jest wykładnikiem podejścia przyjętego przez prowadzącego zakład na podstawie świadomości stwarzanych przez zakład zagrożeń. Ten dokument pozwala zweryfikować zaangażowanie prowadzącego dany zakład w odniesieniu do przeciwdziałania poważnym awariom przemysłowym i jego rola jest w tym obszarze kluczowa. W zależności od przyjętego podejścia, przeciwdziałanie poważnym awariom przemysłowym i ograniczanie ich skutków będzie traktowane tylko formalnie, jako wypełnienie wymagań prawnych lub przywiązywana będzie do duża waga.
Oczywiście należy bardzo wyraźnie podkreślić kwestię proporcjonalności, nie można oczekiwać, że polityka/program zapobiegania poważnym awariom w zakładzie będzie tożsama z programem zapobiegania poważnym awariom w zakładach sevesowskich. Niemniej jednak warto zauważyć pewne elementy wspólne.
Główny cel prowadzącego zakład jakim jest bezpieczne prowadzenie zakładu może składać się z dwóch teoretycznie wykluczających się, ale w praktyce uzupełniających się podejść: aby jak najmniej rzeczy poszło źle i aby jak najwięcej rzeczy poszło dobrze. Przy podejściu pierwszym zasady zarządzania bezpieczeństwem polegałyby na przyjęciu postawy reaktywnej – reaguj, gdy coś się wydarzy lub zostanie zakwalifikowane jako ryzyko nieakceptowalne, a w podejściu drugim, byłaby to postawa proaktywna – stale staraj się przewidywać rozwój i wydarzenia. Świadomość tych dwóch postaw może pomóc prowadzącemu zakład niesevesowski w przygotowaniu polityki/programu zapobiegania awariom.
W Polsce od lat dominuje filozofia oparta na SAFETY I, rozumiana jest jako podejście w którym dążymy do akceptowalnego poziomu ryzyka. W rozwinięciu do bimodalnego układu: akceptowalny – nieakceptowalny poziom ryzyka, w obszarze pomiędzy tymi skrajnymi stanami, wprowadzono ryzyko tolerowane, czyli takie, które nie jest już nieakceptowalne, ale jeszcze nie jest akceptowalne. Większość matryc ryzyka opracowywana w zakładach stwarzających zagrożenie wystąpieniem poważnej awarii przemysłowej opiera się na tym trójstopniowym podejściu: nieakceptowane – tolerowane - akceptowane [6].
Samo przygotowanie polityki/programu zapobiegania awariom nie gwarantuje możliwości pojęcia działań w przypadku wystąpienia poważnej awarii przemysłowej, dlatego konieczny jest system zarządzania bezpieczeństwem za pomocą którego polityka/program zostanie wprowadzona w życie. Dlatego system zarządzania bezpieczeństwem nie jest odrębnym, samodzielnym elementem całego układu. Oczywiście może być i często jest częścią składową całego systemu funkcjonowania zakładu, jednak nie należy go postrzegać w oderwaniu od polityki/programu.
W związku z inną konstrukcją polskich przepisów warto przytoczyć wymagania Dyrektywy Seveso III w odniesieniu do systemu zarządzania bezpieczeństwem.
System zarządzania bezpieczeństwem uwzględnia następujące kwestie:
(i) organizację i personel – rola i obowiązki personelu uczestniczącego w zarządzaniu poważnymi zagrożeniami na wszystkich poziomach organizacji, a także środki podjęte w celu uświadomienia potrzeby ciągłego doskonalenia. Identyfikacja potrzeb szkoleniowych takiego personelu oraz zapewnienie szkoleń w tym zakresie. Zaangażowanie pracowników i podwykonawców pracujących w zakładzie ważnych z punktu widzenia bezpieczeństwa;
(ii) określenie oraz ocena poważnych zagrożeń – przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur systematycznej identyfikacji poważnych zagrożeń wynikających z prawidłowego i nieprawidłowego działania, w tym w stosownych przypadkach w odniesieniu do działań zleconych, oraz ocena ich prawdopodobieństwa i skali;
(iii) kontrola operacyjna – przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur oraz instrukcji bezpiecznego funkcjonowania, z uwzględnieniem utrzymania danego zakładu przemysłowego, procesów i urządzeń, zarządzania alarmami oraz tymczasowych przerw w funkcjonowaniu; biorąc pod uwagę posiadane informacje na temat najlepszych praktyk w zakresie monitoringu i kontroli, w celu ograniczenia ryzyka awarii systemu; zarządzanie ryzykiem związanym ze starzeniem się sprzętu zainstalowanego w zakładzie i korozją oraz kontrola tego ryzyka; wykaz zakładowego sprzętu, strategia i metodologia monitoringu i kontroli stanu sprzętu; właściwe działania następcze oraz wszelkie niezbędne środki zaradcze;
(iv) zarządzanie zmianami – przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur dotyczących planowanych zmian w instalacjach, procesach lub magazynach lub ich nowych projektów;
(v) planowanie operacyjno-ratownicze – przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur identyfikacji przewidywalnych awarii w drodze systematycznej analizy, przygotowania, sprawdzenia i przeglądu planów operacyjno-ratowniczych mających na celu szybką reakcję na sytuacje awaryjne oraz zapewnienie odpowiedniego szkolenia przedmiotowym pracownikom. Szkolenie takie należy zapewnić całemu personelowi pracującemu w zakładzie z uwzględnieniem właściwych podwykonawców;
(vi) kontrolowanie wykonywania zadań – przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur stałej oceny zgodności z wytycznymi ustalonymi w przyjętej przez prowadzącego zakład polityce zapobiegania poważnym awariom i systemie zarządzania bezpieczeństwem oraz mechanizmów badania i podejmowania działań naprawczych w przypadku braku zgodności. Procedury te obejmują przyjęty przez prowadzących zakłady system zgłaszania poważnych awarii lub sytuacji bliskich awariom, szczególnie związanych z zaniedbaniem środków ochronnych, oraz badanie ich i uzupełnianie w oparciu o zdobyte doświadczenia. Procedury mogłyby również obejmować wskaźniki wykonania zadań, takie jak wskaźniki efektywności systemu bezpieczeństwa i inne właściwe wskaźniki;
(vii) audyt i przegląd — przyjęcie i wprowadzenie w życie procedur systematycznej okresowej oceny polityki zapobiegania poważnym awariom oraz skuteczności i przydatności systemu zarządzania bezpieczeństwem; udokumentowany przegląd dotyczący efektywności wspomnianej polityki i systemu zarządzania bezpieczeństwem oraz ich aktualizacji przez kadrę kierowniczą wyższego szczebla, w tym uwzględnienie i wdrożenie niezbędnych zmian określonych w audycie i przeglądzie.
Jak widać w dyrektywie przedstawiono bardziej kompleksowe podejście do Systemu zarządzania bezpieczeństwem. Tak, jak to zostało zaznaczone wcześniej, nie można oczekiwać, że system, podobnie jak polityka będzie analogiczny w zakładach sevesowskich i niesevesowskich. Wymagania dotyczące systemu zostały tu przedstawione jedynie jako inspiracja, a nie jako obligo.
